请教：塑胶产品的注塑成型周期如何估计？

1. 请教：塑胶产品的注塑成型周期如何估计？

(Zt)成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生间率和设备利用率.因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间.在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒. 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟).在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响.保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小.如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准.冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热泪盈眶性能和结晶性能,以及模具温等.冷嘲热讽却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力.成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关.

2. 注射成型塑料制品成型周期怎样控制？

（1） 注射时间。注射时间包括熔料被注射充模时间和保压时间。注射充模时间是指螺杆快速前移，推动塑化均匀的熔料进入成型模具空腔内，充满模具型腔用时间，一般为3~5s。熔体黏度高、冷却速度较快的制品用料应采用快速注射，以减少熔料充模时间。
保压时间是指螺杆前移注射停止后的停留时间，即熔料进入模具型腔后的冷却降温时间和熔料冷凝补？时间。这个保压时间在全部注射时间中所占比例最大，一般为20~120s。注射制品形状简单、外形尺寸小，则保压时间短；注射制品形状复杂或较大型制件，其保压时间长。
（2） 冷却定型时间。冷却定型时间是指熔料被注射充模后，已成型制品的降温、冷却、固化时间。冷却时间长短的选择，与制品形体大小、原料性能和模具体温度有关。一般应以制品脱模时不变形为准，时间越短越好。

3. 注塑产品成型周期设定好后还会发生变动吗?

首先，我们注塑行业者应该明白，塑件成形后的几何尺寸波动是一个普遍存在的问题。在我们日常生产中会有三点影响尺寸波动。

材料温度和模具温度的控制：
不同品牌的塑料有不同的温度要求。塑料材料的流动性差和使用两种以上的混合料会出现不同的情况。因此，塑性材料应控制在最佳流动值范围内。
这些通常很容易做到，但模具温度的控制比较复杂。不同形状、尺寸和壁厚比不同的零件对冷却系统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间。因此，模具应尽量保持在允许的低温状态，以缩短注塑周期，提高生产效率，而模具温度发生变化时，收缩率也会发生变化，模具温度稳定，尺寸精度稳定，以防变形、光泽差，冷却点等缺陷的形成，使塑料的物理性能处于最佳状态。
当然，还有一个调试过程，尤其是多腔模成形零件比较复杂。因此，在生产过程中不能随意改变模具温度，模具温度应设定在材料推荐的温度范围内。
压力和排气的调节和控制：
模具调试时应确定合适的注射压力和夹紧力的匹配。模具型腔和型芯之间的间隙中的空气和塑料产生的气体必须从排气槽排出。如果排气不顺畅，则会出现填充不足、焊缝或烧伤缺陷。
这三种成形缺陷有时会出现在同一零件上。如果成型件的薄壁部分周围有厚壁，当模具温度过低时会出现收缩痕迹，当模具温度过高时会出现烧伤现象。一般情况下，烧伤部位会同时出现熔接痕。
排气槽经常被忽略，通常处于较小的状态。因此，只要没有毛刺，排气肩部的深度应尽可能深，并在肩部后部设置一个大尺寸的通风槽，使通过肩部的气体能迅速排出模具。如有特殊需要，应在顶杆上开一个排气槽，其原理相同。

注塑件尺寸的辅助调整控制：
由于一些塑性零件的形状和尺寸不同，随着脱模后温度和压力损失的变化，在不同的情况下会发生变形和翘曲。此时，可使用一些辅助夹具进行调整。模件出模后应及时采取补救措施。自然冷却凝固后可获得良好的校正和调整效果。
如果照以上三步，在整个注塑过程中严格管理，注塑件的尺寸将得到很好的控制【摘要】
注塑产品成型周期设定好后还会发生变动吗?【提问】
首先，我们注塑行业者应该明白，塑件成形后的几何尺寸波动是一个普遍存在的问题。在我们日常生产中会有三点影响尺寸波动。

材料温度和模具温度的控制：
不同品牌的塑料有不同的温度要求。塑料材料的流动性差和使用两种以上的混合料会出现不同的情况。因此，塑性材料应控制在最佳流动值范围内。
这些通常很容易做到，但模具温度的控制比较复杂。不同形状、尺寸和壁厚比不同的零件对冷却系统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间。因此，模具应尽量保持在允许的低温状态，以缩短注塑周期，提高生产效率，而模具温度发生变化时，收缩率也会发生变化，模具温度稳定，尺寸精度稳定，以防变形、光泽差，冷却点等缺陷的形成，使塑料的物理性能处于最佳状态。
当然，还有一个调试过程，尤其是多腔模成形零件比较复杂。因此，在生产过程中不能随意改变模具温度，模具温度应设定在材料推荐的温度范围内。
压力和排气的调节和控制：
模具调试时应确定合适的注射压力和夹紧力的匹配。模具型腔和型芯之间的间隙中的空气和塑料产生的气体必须从排气槽排出。如果排气不顺畅，则会出现填充不足、焊缝或烧伤缺陷。
这三种成形缺陷有时会出现在同一零件上。如果成型件的薄壁部分周围有厚壁，当模具温度过低时会出现收缩痕迹，当模具温度过高时会出现烧伤现象。一般情况下，烧伤部位会同时出现熔接痕。
排气槽经常被忽略，通常处于较小的状态。因此，只要没有毛刺，排气肩部的深度应尽可能深，并在肩部后部设置一个大尺寸的通风槽，使通过肩部的气体能迅速排出模具。如有特殊需要，应在顶杆上开一个排气槽，其原理相同。

注塑件尺寸的辅助调整控制：
由于一些塑性零件的形状和尺寸不同，随着脱模后温度和压力损失的变化，在不同的情况下会发生变形和翘曲。此时，可使用一些辅助夹具进行调整。模件出模后应及时采取补救措施。自然冷却凝固后可获得良好的校正和调整效果。
如果照以上三步，在整个注塑过程中严格管理，注塑件的尺寸将得到很好的控制【回答】

4. 注塑制品的成型周期都包括哪些时间？各程序时间怎样确定？ ...

注塑制品的成型周期都包括哪些时间？各程序时间怎样确定？ 注塑制品的成型周期，即是完成一次注塑件生产所需要各动作程序的时间总和。成型周期中的各程序动作时间包括注射时间、熔料进入模腔后的冷却时间和其它辅助时间。注射时间中包括注射充模时间和保压时间。辅助时间中包括开模时间、闭模时间、涂脱模询时间和安置嵌件时间等。 注塑制品成型周期的长短对生产率设备利用率有直接影响。 所以，对成型周期中各动作程序时间的选择，在保证注塑制品质量的条件下，应该是越短越好。 (1) 注射时间 注射时间包括注射熔料充模时间和保压时间。注射充模时间，是指螺杆快速前移，推动塑化好的熔料进入模具，充满型腔所用时间，一般为3～5s。熔体黏度高、冷却速率快的制品，应采用快速注射，以减少熔料充模时间。 保压时间是指螺杆前移注射后的停留时间，即熔料进入模腔的冷却和被注射压力充实时间。这段时间在全部注射时间中所占比例较大，一般约20～120s。制件形状简单、外形尺寸小，则保压时间短；大型制件、壁厚尺寸较大时，保压时间长。 (2) 冷却时间 冷却时间是指熔料充模后，制品的降温冷却固化时间。冷却时间的长短选择与制品厚度、原料的性能和模具温度有关。一般以制品脱模时不引起变形为准，时间越短越好。制品的冷却时间，一般在30～120s范围内。

5. 注塑机生产产品的周期如何计算？

您好，注塑机生产产品周期时间： 合模时间+射胶保压时间+冷却时间（含熔胶时间）+开模时间+抽芯时间+顶出时间+取件时间，预估每一个动作时间，加在一起就是产品周期时间。【摘要】
注塑机生产产品的周期如何计算？【提问】
您好，注塑机生产产品周期时间： 合模时间+射胶保压时间+冷却时间（含熔胶时间）+开模时间+抽芯时间+顶出时间+取件时间，预估每一个动作时间，加在一起就是产品周期时间。【回答】
您好，注塑机生产产品周期时间： 合模时间+射胶保压时间+冷却时间（含熔胶时间）+开模时间+抽芯时间+顶出时间+取件时间，预估每一个动作时间，加在一起就是产品周期时间。【回答】

6. 注塑机生产产品的周期如何计算？

产品结构如果不是比较特别的话，注射时间大概6秒，保压时间10秒，冷却时间25秒，开模加上顶出也就是3秒，机械手取件的话3秒，如果人工取件6秒。
非色差原因需调整立式注塑机工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量。
调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

扩展资料：
生产中常常会遇到因立式注塑机某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。
这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象。而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
要选择与注塑产品容量相当的立式注塑机，如果立式注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于立式注塑机模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好立式注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
参考资料来源：百度百科——注塑机

7. 怎么样才能缩短注塑生产周期

注 塑 机 操 作 规 程 

1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进
2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机
进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通 入油缸的 压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
6．注射速度的选择：一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
7．顶出形式的选择：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需
要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。8．温度控制：以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁9．合模控制：合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。10．开模控制：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动